TPE/TPR成型工藝需要注意什么

　　TPE/TPR成型工藝需要注意什么

　　TPE/TPR是熱塑性彈性體，有包膠成型功能，本文講的是TPE/TPR成型工藝需要注意什么，希望能幫助到大家。

　　一、制品表面如要求嚴格，注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h。對于托盤干燥，應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發(fā)現(xiàn)里面有空洞，或發(fā)現(xiàn)制品表面又散射狀銀絲，就可確定TPE/TPR原料含水分過多。

　　二、盡量采用低溫注塑。在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產(chǎn)效率。

　　三、上拋物線溫度設置。螺桿中間區(qū)溫度最高，加料段稍低，噴嘴稍低。典型的溫度設置為150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（噴嘴）。此溫度設置只是作為參考數(shù)據(jù)，具體的溫度可根據(jù)不同TPE,TPR材料的具體物性適當調整。如發(fā)現(xiàn)制品內(nèi)容鼓起（氣體包在里面），脫模時澆口易斷裂，可參照訣竅二做調整。

　　四、保壓壓力盡可能小。一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過稱量制品，以制品重量不再增加為準，或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發(fā)現(xiàn)脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應該可行。

　　五、如果是幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內(nèi)部氣體容易排出。如果制品內(nèi)部有氣體包住（內(nèi)部鼓起），或者有凹痕，用訣竅二無效，可采用此方法調整。

　　東莞戈塑是專業(yè)從事TPE/TPR熱塑性彈性體等塑膠原料研發(fā)生產(chǎn)的廠家，歡迎有需要的朋友來電咨詢詳談。